計画変更の共有が遅い
変更情報が個別連絡に頼っており、関係者への共有に時間がかかっていました。
Case Study
製造業生産計画の共有化で、 納期遅延リスクを低減
生産計画が担当者ごとに分散し、変更情報の共有に時間がかかっていた製造業様。計画と進捗を一元化し、遅延リスクを早期に把握できる体制を整えました。
プロジェクト概要
- 業種
- 製造業（受注生産メーカー）
- 従業員規模
- 100〜300名
- 支援内容
- 業務フロー設計 / 運用サポート
- 支援期間
- 5か月
導入前の課題
生産計画の更新情報が分散し、現場と管理部門の認識ズレが発生していました。
納期リスクの把握が遅れる
工程ごとの遅れを早期に把握できず、対応が後手に回ることがありました。
部門間調整が属人化
生産、購買、営業の調整が担当者の経験に依存していました。
提案したこと（支援内容）
課題を解決するために、以下の支援を実施しました。
生産計画フローの整理
計画作成から変更共有までの流れを可視化しました。
共有項目の標準化
工程、納期、担当、変更理由など、共有すべき項目を定義しました。
進捗管理ルール設計
工程ごとのステータス更新ルールと確認タイミングを整えました。
部門間レビュー運用
定例確認の進め方と判断基準を整理し、調整しやすい運用にしました。
導入後の変化
仕組みの整備により、さまざまな成果が生まれました。
納期遅延リスクの低減
低減
工程の遅れを早期に把握し、事前対応しやすく。
部門間連携の改善
改善
同じ計画情報を見ながら調整できる状態に。
計画変更対応の迅速化
迅速化
変更内容の共有と対応判断がスムーズに。
担当範囲
本プロジェクトにおける当社の支援範囲です。
- 生産計画業務の分析
- 計画共有項目の設計
- 工程ステータス定義
- 進捗管理ルール整備
- 部門間レビュー設計
- 運用定着支援
